Ich weiß nich ob ich es hier auch oder nur im Chat angesprochen hatte (Suche nach Alublech ergab bis auf einen "Raketen von Flugzeug starten lassen"-Thread nichts). Deshalb greife ich es hier nochmal auf:
Ich habe 0,5 mm Alublech und aus diesem probehalber schon mal einen Streifen ausgeschnitten und zu einem Haken zusammengebogen:

Was da unscharf mitfotografiert wurde ist ein Geodreieck, die Breite des Streifens ist knapp 10 mm. Der Teil auf dem Boden (wo das Geodreieck draufliegt) wird durchbohrt und auf ein Stück All-Thread (welches in die Rakete geklebt ist) aufgeschraubt. Da ich Raketen habe, die sowohl 29 mm als auch 38 mm fliegen (können), sind die Haken austauschbar und die Verschraubung wird nicht verklebt o.ä. Wenn man sich jetzt also das Reload-Casing unter diesen Haken eingehakt vorstellt (ob die Maße jetzt stimmen weiß ich nicht, is aber auch egal), ergeben sich hier fast keine Hebel, die den Haken aufbiegen könnten. Der Widerstand gegen die normalen Zugkräfte - entstanden durch die Ausstoßladung - nach oben ist auf Grund des Materials sehr groß. 0,5 mm Alublech ist also keineswegs mit Alufolie zu vergleichen ;-) Auch zeigen die Biegestellen keine Anzeichen von Sprödigkeit, wie sie z.B. beim starken Biegen von Kunststoffen entstehen (Risse, Falten, Farbveränderung).
Oliver

klingt ja wunderbar, trotzdem sind's
0,5 mm und auch die erreichen irgendwann mal
ihre grenzen... wann schätzt du diese grenze
ein ? wieviel N schub würdest du ihnen max.
anvertraun ?
ansonsten ist deine idee cool, nochdazu, wo
man ja die dicke des blechs verändern kann/könnte...
ciao
faust

...also ich nehme auch "nur" 0,5mm-Feinblech, aber aus Messing. Das ist fast so leicht zu bearbeiten wie Alu, aber viel stabiler (und bei den Mengen, die man für den Motorrückhalter braucht auch nicht wesentlich schwerer).

hihi, da bin ich ausnahmsweise im Vorteil. Ich kann die Dinger aus CrCo giessen - ätsch...
Achim

Hi,
E-Modul von:
-Stahl 196..216
-Messing 80..100
-Alu 60..80
alles kN/mm^2 bei 20°C
Warum also nicht gleich Stahl nehmen. Wie Stefan gesagt hat macht das bei so kleinen Teilen nicht viel aus.
Evtl. kann aber die Wärmeabstrahlung von dem Motor ein Problem bei Aluminium ergeben.
Ich würde Stahl nehmen.
Stahl gibt es ab 0,35mm. Das wiegt dann 2,75 kg/mm^2.
Zum vergleich mit Messing und Alu nehmen ich jetzt mal 0,5mm.
-Stahl 3,92
-Messing 4,2
-Alu 1,35
alles kg/mm^2
So gesehen wäre bis auf die Verarbeitung Stahl die beste Wahl.
Noch was zu der Rißbildung beim biegen.
Auch zeigen die Biegestellen keine Anzeichen von Sprödigkeit, wie sie z.B. beim starken Biegen von Kunststoffen entstehen (Risse, Falten, Farbveränderung).
Aluminium reißt beim biegen ein. auch wenn es nur 0,5mm sind. Es ist da eben nicht mehr so toll zu sehen. Ich denke mir das kommt von der Oxidschicht des Alumniums welche doch recht hart ist und spröde. Hier können dann die Keime für Risse liegen. Stahl und Messing hingen reißen erst bei mehrmaligen biegen deutlich ein.
Bis dann.

Neil, das E-Modul hat doch mit Reißfestigkeit nichts zu tun, oder doch (hatte noch keine Werkstoffkunde)? Außerdem sind die Gehäuse der Motoren auch aus Alu, ich denke so schlimm wird es nicht. Wenn das Ding 1 Minute brennt OK, aber nich nach 1,5 Sekunden. Außerdem sollen Deine Einheiten wohl g/cm^2 und nich kg/mm^2 sein, weil das wäre ne Dichte von mehreren hundert kg pro cm^3, das kann nicht sein.
Sind denn die Belastungen einer Ausstoßladung, die nach oben einen geringen Widerstand hat, wirklich so riesengroß, dass ich mir Sorgen machen muss ob das Alu oder Stahl ist?
Oliver

Hi,
jo die Einheiten sind falsch. Es muß kg/m^2 sein. /mm^2 wäre echt ein bißchen viel .
das Elastizitäts-Modul gibt die Dehnbarkeit des Werkstoffes an. Es ist auschlaggebend für die Verformung des Werkstücks. Ich brauche z.B. das E-Modul um einen Stab auf Knickung auszulegen.
Die Zugfestigkeit hat die Einheit N/mm^2. Hier hat:
-ST37 (Baustahl) 340-470
-Messing 260-410
-Alu 75-250
alles N/mm^2
Zugfestigkeit ist die maximale Kraftaufnahme. Hierbei ist das Werkstück aber schon bleibend verformt.
Für die Kionstruktion wichtig ist also ein Wert wobei das Werkstück wieder in seine Ursprungsform zurück federn kann.
Das wäre die Dehngrenze.
Diese hat auch die Einheit N/mm^2
-Stahl 235
-Messing <=160 - >=250
-Alu 30 - 180
alles N/mm^2
Will ich ein Bauteil auslegen, so muß ich die Kraft haben die es aufnimmt und die Dehngrenze. Das ganze noch mit einem Sicherheitsfaktor von 2 versehen ergibt dann.
Querschnittsfläche = 2 * Zugkraft/Dehngrenze
Bis dann.

Hallo Oliver!
....Aber natürlich hat das E-Modul einen Einfluß auf die Zerreißfestigkeit!!!!
In der Werkstoffkunde wird sehr gerne die Spannung (Sigma) über die Dehnung (Epsilon)eines Werkstoffes aufgetragen. Anfangs im elastischen Bereich (unter 2% plastischer Verformung) findet man dann einen linearen Zusammenhang zwischen der Spannung und der Dehnung----->Hook´sche Gesetz.
Der Mulitiplikator ist das E-Modul!!!
So, und des weiteren ist die Spannung linear mit der Kraft und der Fläche korreliert.
Das heißt, im Hook-Bereich vermittel das E-Modul zwischen Spannung und Dehnung und zeigt sich als Steigung der Geraden im Spann.-Dehn.-Diagramm. Bestimmt also, wie hoch der Graph im Diagramm schießt. Über Rp0,2 hinaus schließt sich der plastische Bereich des Werkstücks an. Auch hier hat das E-Modul maßgeblichen Einfluß. In diesem Bereich gipfelt der Graph in der Zerreißfestigkeit. Anschließend stellt sich eine Querkontraktion des Werktücks ein, lokal hohe Spannungen bei kleiner werdenden Flächen, der Graph fällt und endet bei der Bruchspannung und der Bruchdehnung.
Nu issis kaputt...
Viele Grüße,
Hendrik

Tja, nu isses passiert!
Allen Warnungen zum Trotz kamen die (Weich-)Alu-Halterungen zum Einsatz und es kam (leider) wie es von manchen vorhergesagt wurde: Die Halterungen hielten nicht, sie wurden durch die Ausstoßladung aufgebogen und das Motorgehäuse war weg.
Also Leute: lernt aus Olivers (teurer) Erfahrung!