Für diejenigen, die sich für die Selbstherstellung von Spitzen interessieren,
habe ich mal die Formherstellung für eine 60er Spitze fotografiert.
Bei kleineren Bauteilen ist die Formherstellung gar nicht so schwierig und teuer.
Die gezeigte Form kostet ca. 30.- an Material.


Am Anfang steht immer die Fertigung des sog. Urmodells.
Dieses Modell der Spitze muss so perfekt wir möglich gearbeitet sein,
da die Form max. so gut werden kann wie das Urmodell.
Die gezeigte Spitze habe ich aus Gips, frei nach Augenmass über
einem Messingstab geformt, dann ca. 5mm kleiner als das Endmaß
abgedreht und geschliffen, und dann mit normalem Polyester-Füllspachtel
aufgespachtelt, wieder abgedreht und so lange geschliffen und gefüllert, bis die
Oberfläche super glatt war. (sieht man im Bild nicht so gut)

die Oberfläche muss nicht hochglänzend sein, aber absolut glatt
und porenfrei.


besonderes sorgfältig ist auf die Schulter zum Körperrohr zu achten.
Es darf keine untersichgehenden Stellen geben. Da die Spitze für
ein dünnes CFK-Rohr gedacht ist, fällt die Schulter entsprechend schmal aus.


Im nächste Schritt habe ich die Spitze auf einen Flachbettscanner gelegt,
eingescannt und ausgedruckt. Nach dem Ausschneiden kann man das Profil
dann auf eine Pressspanplatte übertragen und mit der Stichsäge aussägen.
Die Platte stellt die Trennebene für die Spitze dar. Wir brauchen ja 2 identische
Hälften.


Nun wird das Urmodell eingepasst. Die Platte und die Spitze werden so gelagert, dass
die Oberseite der Platte exact am Äquator des Urmodells verläuft.
Das muss sehr sorgfältig ausgemittelt werden, da sich das Urmodell sonst später
nicht mehr entformen lässt. Wie auf dem letzten Bild erkennbar, habe ich die Spitze
einfach auf 2 D-Motoren gelagert, die ich auf der Arbeitsplatte fixiert hatte.


nun wird das Urmodll nochmal herausgehoben und sehr sorgfältig isoliert.
Ich verwende dazu Trennlack auf Alkoholbasis, anschliessend wird die Spitze
noch mit Trennwachs eingerieben und nach Trocknung poliert.
Nun wird der Spalt zwischen Spitze und Brett zugespachtelt. Darauf achten,
dass die Spitze nicht unnötig mit Spachtel verschmiert wird.


Wenn alles gespachtelt ist, wird die Spitze nach oben herausgenommen und der Spachtel
plan zum Brett geschliffen. Jetzt kann die Trennebene isoliert werden.
Anschliessend wird die Spitze in die Trennebene zurück gesetzt.
Es darf kein Spalt zwischen Ebene und Spitze entstehen. Das Ganze muss wirklich exact passen.

Aus Balsaleisten kann man jetzt eine Begrenzung auf die Ebene kleben.
das erleichtert die Beurteilung der späteren Laminatstärke und verhindert
das Weglaufen des Harzes.


Nun wird ein spezielles Formenharz angemischt und mit dem Pinsel
sorgfältig in einer ca. 2mm starken Schicht aufgetragen.
Darauf achten, dass man keine Luftblasen an den Übergängen zur
Trennebene und an der Schulter einschliesst.


Das Formenharz ist aufgetragen. Man wartet nun so lange, bis das Harz geliert, d.h.
bis es nicht mehr klebt, aber noch nicht ausgehärtet ist. das dauert ca. 2 Stunden.
Anschliessend werden mit Glasgewebe der Stärke 125g einige schichten auflaminiert.
Danach kann mit 400g Gewebe so lange weiterlaminiert werden, bis eine Wandstärke von
ca. 5mm erreicht ist.


Nach dem Aushärten wird die Trennebene abgehebelt. Sie sollte sich problemlos
entfernen lassen. Evtl. Spachtelreste werden vorsichtig vom urmodell entfernt.
da die beiden Formhälften spater exact reponierbar sein müssen, kann man jetzt
spezielle Passerstifte in die Formhälfte kleben. Da mir das zu aufwendig ist,
setze ich einfach einige ganz kurze Sacklöcher mit ca. 5mm Durchmesser an den
Rand der Formhälfte. das ist zur Reponierung ausreichend.
Nun wird die Spitze und die Formhälfte nochmals isoliert. Die Spitze bleibt
in seiner Formhälfte. Nicht herausnehmen.
Nach der Isolierung werden wieder Balsaleisten als Begrenzung aufgeklebt und
analog zur erste Hälfte wieder mit Formenharz und Gewebe/Harz die zweite
Formhälfte laminiert.


Die Formhälften sind getrennt, das urmodell entfernt.
Nach Anbringen der Bohrungen für die Verschraubung, ist die Form fertig.


Hier seht ihr die, nach dieser Form gefertigte CFK Spitze. Schön, was?


Hier die wichtigsten Materialien: Trennlack, Formenharz und Feinspachtel

Hallo Achim,
eine tolle Anleitung zur Herstellung einer Spitzen-Negativform.
Du wirst bestimmt einige Nachmacher bekommen.
Da ich meine Spitzen bisher immer gedrechselt habe, werde ich mal eine Spitze längs durchsägen, auf eine Platte aufleimen und dann so wie du es gepostet hast, weiterverfahren. Das aushöhlen meiner Holzspitzen war bei mir immer das kritische Moment.
Ciao, Rolli

hallo achim,
hm, welche ausmaße hat denn deine spitzen
form ?
(hätte da evtl. mal interesse an abgüssen! - sofern sowas möglich wäre!)

meine spitzen waren bisher auch immer aus
holz, innen ausgehöhlt...
wie diese hier, aus pappelholz:




problem daran ist natürlich immer, dass die
dinger sehr schwer werden...
... vorteil, diese hier z.b. hat sogar einen
crash überlebt und war 30 cm im boden gesteckt !
(gell tom ! :-)

ciao
faust

Ich hab da heute nochmal mit meinem Modellflugzeugkumpel drüber gesprochen, der hat mir das auch am Beispiel erklärt. Das scheint wirklich einfacher als ich dachte - nur leider lohnt sich das Herstellen einer Form für die wenigen benötigten Abformungen fast nicht - vielleicht mal eine 60er Spitze oder so. Aber der Qualität und der Übung wegen ist es sicherlich einen Versuch wert. Auch ein Flugzeugrumpf oder eine Tragfläche kommen in Frage.
Oliver

Zitat:

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Original erstellt von Faust:
hallo achim,
hm, welche ausmaße hat denn deine spitzen
form ?

ciao
faust

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Naja, die Spitze hat ca. 60mm Durchmesser bei einer Länge von ca. 25 cm, ne stinknormale Form halt. Die Form selbst ist ca. 5cm länger und einige cm breiter.
Achim

Hm, dann müssten die doch auf die 60er Pertinax-Rohre von der RMT passen,
nich ?
*grübel*
Kommst du eigendlich zum ALRS ? Dann können
wir uns da vielleicht nochmal näher über
die Spitzen unterhalten !
(Aber Ansich hätte ich schon größeres Interesse an einem Abguss, wenn es nicht
ZU VIEL Arbeit bereiten würde!)

Hi all,
nun habe ich's halt auch mal versucht eine Spitze aus GFK herzustellen.
War gar nicht so schwer. Da ich eigentlich meine Spitzen immer aus Holz drechsele habe ich einfach mal einen Gipsabdruck gemacht.

Nach Trocknung mit Fett dünn eingerieben und dann mit Epoxydharz und Glasflies ausgelegt.
Diese Prozedur zwei Mal, die Hälften geschliffen und zusammengeklebt.
(d.h. innen mit Epoxyd ausgeschwenkt)
Fertig!
Sieht doch ganz gut aus, oder?
Ciao, Rolli

Hallo Rolf,
Ich hatte auch schon mal mit Gips gearbeitet... hatte aber massive Probleme mit Lufteinschlüssen in der Negativform.
Irgendwie gab es auch dazu noch Probleme mit dem Trennmittel. Ich hatte damals die gedrechselte Spitze mit Bohnerwachs eingrieben. Die funktionierte als Trennmittel für Gips auch nicht so toll...
Welches Harz nimmst Du für die Spitze ?
Ist das (ich vermute es anhand der Rotfärbung) Polyesterharz ?
Wie sehr mußt Du die Oberfläche nachbearbeiten ?
Gruß
Tom

Hi Tom,
Blasen in der Negativorm hatte ich nicht, nur einige kleine in der Epoxydharzspitze. Sehen wie kleine Sommersprossen aus. Mit Spachtelmasse ist das aber schnell behoben.
Hatte die Form und den Kern dünn mit Moterfett eingerieben. Beim herauslösen des Kerns aus der Form gab es keine Schwierigkeiten, ebenso beim herauslösen des Epoxydabdrucks.
Beim Einbringen des Harzes und des Glasflieses (ist immer 'ne Sauerei) habe ich eine Plastikfolie drübergelegt um dann mit sauberen Fingern, innen eine möglichst gleich starke Wandung zu erreichen.
Was ich dazu noch bemerken möchte: Eine Spitze aus gedrechseltem Buchenholz (auch innen ausgedrechselt) ist fast genauso schwer wie die Spitze aus GFK. Nur dass die GFK-Spitze mehr Platz innen hat, da man ja bei Holz die Wandung nicht so dünn machen kann. Es ist aber leichter bei Holz die Außenbearbeitung. Wird beim drechseln aalglatt und die Oberfläche kann schön geschliffen und lackiert werden.
Ciao, Rolli