Als Rolli damals seinen Explorer gebaut hat und diese Linearen Führungen hergestellt hat, war ich echt begeistert. Denn die Führung ist natürlich schon sicherer als bei runden Railbuttons und überhaupt finde ich diese Art der führung sehr schön. Zu Erinnerung:
Siehe auch: Rollis Post

Also musste ich nun endlich auch so Teile herstellen. Mal ebend ein paar Holzleisten herrausgesucht, in das Förmchen noch schöne Radien mit Heißkleber eingefügt(Heißkleber trennt gut vom Biresin). Biresin angerührt und gib ihm.......nachdem nun alles ausgehärtet ist, dachte ich mir, gut, ebend das Förmchen auseinander...NIX!!! Das Zeug klebte wie eine eins am Holz. Also gut, das Ganze auseinandergeschnitten und gehofft das etwas gescheites herrauskommt, aber der Rest Holz wollte nicht vom Teil weg.

Nun habe ich mir als Spritzgießer überlegt, wieso nicht eine richtig schöne Aluform fräsen? Klar, nicht zum Spritzen, eine reine Gießform. Aber es würde ja den Entformungsaufwand richtig erleichtern, und ich könnte in wenigen Minuten solche Teile herstellen, auch direkt mit Radien und Fasen. Also ran ans Werk, den ersten Probeversuch mit Alu habe ich gemacht. Nun bin ich an den Zeichnungen für die Form, das Teil ist mit CAD konstruiert, die Form zum Teil auch.
Gescheite Fräser bestelle ich die Tage. Die Fräsarbeiten werden alle mit einer Tischbohrmaschine erfolgen, das funktioniert soweit.
Da ich aber ja in der Präzisions- und Optikteil-Industrie bin, werde ich die Form natürlich Hochglanzpolieren, also so, das nach der Entformung wirklich null Nacharbeit entsteht.

Hier mal ein Bild vom vorläufigen Fertigteil, genau Daten folgen natürlich:


Wenn dann wirklich alles klappt wie geplant, kann ich an einem Wochenende mal 50Stk. machen und zum Selbstkostenpreis weitergeben, wenn jemand Interesse hat. Ich bin grad an etlichen Ideen zugange die unsere Szene evtl. Interressiert, dies ist nun die eine davon die ich in Angriff nehme.

Mfg Fabian

> Denn die Führung ist natürlich schon sicherer als bei runden Railbuttons

Warum? Ich glaube sie neigt eher zum Verkanten...

> und überhaupt finde ich diese Art der führung sehr schön.

Das auf jeden Fall!

> das Teil ist mit CAD konstruiert, die Form zum Teil auch.

Das Problem ist dass Du auf der Innenseite eigentlich einen Radius brauchst, der dem AD des Körperrohrs entspricht, oder Du musst auch dort wieder spachteln. Das Problem haben normale Railguides in etwas geringerem Maße natürlich auch.

Und Ankleben reicht natürlich auch nicht, ein oder zwei Verschraubungen sollten vorgesehen werden. Evtl. lässt sich das sogar in der Form mit einem einsatzbaren Kern realisieren?

Oliver

Moin zusammen,

die "Linearguides" gibts als Meterware von Item.
Mir fällt nur nicht ein unter was die Teile geführt werden...



Das Bild zeigt die Führung für die 40 mm Leisten.

Von Vorteil wäre, wenn Fabian die Führungen herstellt, dass man nicht mehr sägen und herumfeilen muss...

Gruß
Tom

Hi,

ich sehe in den Runden Teilen eher Vorteile als in den geraden.
Es ist ein einfaches Drehteil was ein Loch zum anschrauben hat.
Es kann nicht verdreht angeschraubt werden, was bei den geraden leider Funktioniert.
Würde man den geraden eine Schräge am Anfang und Ende geben, so könnte man spekulieren, das die evtl. weniger Luftwiderstand haben.
Der große Vorteil der geraden ist halt die größere Belastung. Dort kann ich mehr als eine Schraube anbringen und somit mehr Kraft übertragen.

Gruß

Neil

- Die Schräge an den Enden soll noch realisiert werden, wird allerdings erst mit den neuen Fräsern getestet.
- Die Linearen Railguides, haben aber auch den Vorteil: Sollte sich mal ein normaler button lösen, habe ich keine lineare Führung mehr, bei den linearen Railguides schon, da der zweite Railguide seine Linie hält.
- Die Belastung kann man ja noch weiter auslegen, mit CF oder GF Verstärkung des Resins
- Den Radius vom Körperohr werde ich zwecks den entstehenden Entformungsproblemen nicht realisieren, zudem müsste ich für jedes Körperrohr einen einsatz fräsen, das wird auch mit meinen Möglichkeiten nicht machbar sein. Aber dafür habe ich schon Lösungen entwickelt, poste ich später.....
-Es wird wohl zwei Ausführungen geben, einmal die blanken, und die mit Loch zum Schrauben. Ich überlege Kernzüge einzubauen.
Ich werde sobald die Form vorgefräst ist, mal in der Firma fragen, evtl. wecke ich da Interesse, und man könnte die Connections zum WZ-bau nutzen.

MfG Fabian

Solche Führungen haben wir vor Jahren schon getestet. Die Überlegungen waren: Was passiert bei runden Führungen wenn die obere Führung die rail bereits verlassen hat, die untere aber noch führt und die Rakete in dem Moment Seitenwind bekommt? Sie kann sich grausam verdrehen und verkanten. Diesen Effekt konnte man schon öfter an Flugtagen beobachten wenn die Rakete unmittelbar nach Verlassen der Rampe einen "Haken" schlägt.
Wir haben dann Führungen mit ca. 3 cm Länge hergestellt, konnten aber keinen wesentlichen Vorteil erkennen.

@ Fabian. Das Beste für Biresin sind Silikonformen. Wenn du ein "Urmodell" fertigen würdest, könnte ich dir eine Silikonform davon herstellen. Das Entformen geht dann kinderleicht und du sparst dir die Herstellung der Metallform. In die aus der Form gewonnenen Führungen könnte man dann auch die Radien für das Körperrohr einschleifen und davon dann wiederum eine Form fertigen. Da das Biresin beim Polymerisieren schrumpft könnte man das Urmodell ein wenig größer anfertigen.

Gruß,
Achim

Klar, das Entformen geht bei Silikonformen einfacher, aber wie realisiere ich die zwei Hälften? Silikonformen kann ich nicht zusammenpressen, um eine saubere Trennkante zu bekommen. Desweiteren kann ich keine Kernzüge bei Silikon einbauen.
Und ich habe ja keinen fixen Körperohrradius. Mal habe ich ein 60er mal ein 100er Rohr, dafür möchte ich ja eine Vorrichtung bauen, um auch hier in ein-zwei Minuten den Radius anzupassen.

MfG Fabian

Hier ist mal eine vorpolierte Formseite meiner Testform, die ich vor einigen Tagen gefräst habe:


Das ist noch eine sehr weiche Aluminiumlegierung, für die richtige Form werde ich etwas härteres Alu verwenden, da das besser fräsbar und polierbar ist.

Mfg Fabian

Ich habe überlegt, dass Fasen an den Enden schwierig für mich zum Fräsen sind, daher wird es wohl nur Radien geben, evtl. könnte ich die noch spitz zulaufen lassen, mal sehen....
Das Problem ist halt die Trennkannte, und da müssen beide Seiten exact gleich von der Aussenkontur her sein, sonst sieht man die Kante. Ich habe an meiner Testform schonmal die Kanten tuschiert und angeschliffen, und komme so zu einer kaum bis garnicht sichtbaren Trennkante am Fertigteil.
Ebenso habe ich manuelle Kernzüge getestet. Wenn man sehr sehr genau arbeitet funktioniert es. Erster Versuch war erfolgreich. Das Problem ist halt die niedere Viskosität des Biresins, da muss der Stift exact abdichten, ich nutze da die elastische Verformung des Aluminiums aus, dann gehts recht gut.

Das fertige Formteil wird also so aussehen:



Das größte Problem wird die Politur sein. Denn sobald man ein wenig die Trennkante poliert wird ein Grad beim Gießen entstehen. Den Anschnitt(Tunnelanguss) werde ich auf die Unterseite des Railguides legen, denn dort wird so oder so der Körperohrradius angeschliffen.

Mfg Fabian

Geändert von FabianH am 12. Februar 2008 um 22:58