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Achim
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aus einer 50er Styroplatte wird jetzt eine Scheibe, grob, mit etwas Übermass, mit einem alten Lötkolben ausgeschnitten Folgende Datei wurde angehängt:
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Achim
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die Styroscheibe wird zwischen die beiden Schablonen gelegt und mit der Mutter unverrückbar eingespannt Folgende Datei wurde angehängt:
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Achim
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nun gehts an`s Sägen. Es ist wichtig, dass die Schablonenscheiben ganz glatt geschliffen sind, damit der Schneiddraht nich hängen bleiben kann. Pertinax wäre eigentlich besser geeignet, aber Sperrholz tut es auch. Man sägt am besten in 2-3 Etappen und achtet stets darauf, dass der Schneiddraht immer sauber an den Schablonen anliegt. Folgende Datei wurde angehängt:
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die erste Scheibe ist geschnitten. Sollten doch einmal "Hacker" in der Oberfläche sein, so fährt man einfach nochmal mit der Säge drüber, schon wird es wieder glatt. Folgende Datei wurde angehängt:
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die Geometrie der geschnittenen Scheiben ist nahezu perfekt. Da der Kern aus vielen Scheiben zusammen gesetzt wird, heben sich kleine Fehler statistisch wieder auf. Folgende Datei wurde angehängt:
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in den nächsten Tagen werde ich nun so 30 - 40 Scheiben schneiden, bis der Turm zur endgültigen Länge des Körperrohrs angewachsen ist. Dann gehts weiter.... Folgende Datei wurde angehängt:
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wieder mal ein paar Bilder vom Baufortschritt. Die Styroscheiben sind fertig, nun wird das selektierte Balsa möglichst exact geschnitten, verleimt und mit Kreppband zusammen gezogen. Folgende Datei wurde angehängt:
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Nach ausreichender Trocknung wird das Balsa nun um den Styroturm gewickelt. Keinesfalls darf das Balsa zu gross sein, sonst wirds ein Ei und kein rundes Rohr. Lieber einen kleinen Spalt lassen, der kann später zugespachtelt werden. Mit Kreppbändern super fest zusammen zurren. Das Balsa muss völlig spielfrei den Styroscheiben anliegen, der Stoss wird mit Uhu hart geklebt. Nach Aushärtung des Klebers werden die Spannbänder entfernt, die Aussenseite des balsarohrs vorsichtig geschliffen und dann mit einer lage Glasgewebe 160g/m2 laminiert. Danach kann das Stzyropor herausgebrochen werden und die Innenseite laminiert werden. Das ergibt bereits eine erstaunliche Steifigkeit des Rohrs. Erst wenn die einzelnen Rohrsegmente später zusammengeklebt wurden, werden zwei weitere Schichten innen und aussen laminiert, so dass die Fügestellen überlappt sind. Folgende Datei wurde angehängt:
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Abschliessend kommt das Rohrsegment mit Hilfe 2erStyroscheiben +Achse in die Drehbank und wird an den Stirnseiten mit einem Dremel rechtwinklig abgelängt. Folgende Datei wurde angehängt:
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Als nächstes folgt der bau des urmodells für die Spitze. Eine 1m lange Aluachse wird an der Stirnseite konisch abgedreht und auf Rundlauf geprüft. Die Spitze setzt sich aus 5cm starken Styrodurscheiben zusammen, die grob mit der Stichsäge ausgeschnitten worden sind. Die Form der Spitze konstruiere ich in CorelDraw, daraus ergeben sich dann auch die Abmessungen der einzelnen Scheiben. Diese werden dann auf die achse gefädelt und mit der achse und untereinander verleimt. Die endgültige Form wird dann auf der Drehbank mit einem Schleifklotz gedrechselt. Der Verbinder wird mit dem Meissel prallel gedreht. Der Styrodurkern ist ca. 5mm kleiner als das beabsichtigte Endmass der Spitze. Diese Differenz wird später aufgespachtelt. Folgende Datei wurde angehängt:
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02. August 2001 um 01:48]
