Hi,

hast du dir schon überlegt, wie du nachher die Spitze der Spitze machen wirst. Ich denke da wird nicht viel Platz sein für eine Überlappung des Gewebes und die Spitze dann mit Harz ausgießen finde ich ist keine saubere Lösung?
Was hast du da geplant?

Gruß

Neil

Schöne Dokumentation!

Zwei Anmerkungen dazu:

- Ich empfehle unbedingt für die erste Schicht Formharz zu verwenden, auch wenn nur wenige Abformungen geplant sind. Der Formharz ist nicht wirklich teurer, hat aber speziell gute Abformeigenschaften. Vor allem in den Kanten muss der Harz in einem ersten Durchgang mit einem Pinsel dünn aufgetragen werden um lästige Luftblasen zu vermeiden. Erst in einem zweiten Durchgang kommt wirklich "Material". Schichtstärke: Etwa 2mm (Mehr führt zu Hitzebildung welche die Form und den Master zerstören kann)

- Unbedingt spezielle Passstifte/Huelsen gleich von Anfang an mit einlaminieren. Das ist die bei weitem beste Methode die zwei Formhälften genau aufeinander auszurichten und die Formtrennfuge zu minimieren.

Ich habe das anlässlich meines letzten Formbaus fotografiert aber noch nicht dem Dani zur Veröffentlichung gegeben. Darum kann ich leider nicht auf Fotos zur Verdeutlichung verweisen


Gruss

Jürg

@Neil: Ich glaube schon, daß ich da noch ein wenig Glasgewebe übereinanderbringe, mal sehen wenn es soweit ist.

@Jürg: Danke für Deinen Kommentar, Du hast natürlich Recht, das kann man auch im Handbuch von R & G alles nachlesen. Aber ich mach's halt mal auf diese Weise und wir schaun mal, was dabei rauskommt. Eine ähnliche Form habe ich bereits so gemacht und die liefert ganz brauchbare Spitzen.


Gruß Andreas

Passstifte uns Hülsen waren mir bislang immer zu umständlich.
Ich setze auf die erste Formhälfte im Abstand von 10 cm eine 10 mm Senkbohrung ca. 3 mm tief, die dann zusammen mit der zweiten Formhälfte mit Formenharz gefüllt wird. Zwischen je 2 Bohrungen wird dann nach dem Entformen eine Schraube gesetzt. Durch die konischen Passbohrungen können sich die Formhälften schön zentrieren.

Inzwischen arbeite ich auch nicht mehr nach der Gewebe-Überlappungs-Methode, da es mir häufig passiert, dass sich das Gewebe beim zusammenschieben der Formhälften doch minimal von der Formwand abhebt und an diesen Bereichen später kleine Fehlstellen entstehen, die dann Nacharbeit erfordern.
Ich mach es jetzt so: Das Gewebe wird minimal kürzer geschnitten, reicht also nicht ganz bis zum Rand der Form. Der Bereich um die Trennfuge wird mit thixotropiertem Harz ca. 1mm dick eingepinselt.
Die Form wird jetzt geschlossen und verschraubt. Dabei wird das überschüssige Harz verdrängt. Nun lasse ich das Harz leicht angelieren und laminiere dann über die Trennfuge 2 Lagen Gewebeband.
Ok, ist nicht so professionell was gleichmässige Wandstärke anbetrifft, aber ich kriege so im Fugenbereich kein einziges Bläschen und das minimale Mehrgewicht durch die Bänder kann ich verschmerzen.

Gruß,
Achim

So, nun habe ich die 2. Seite laminiert und aushärten lassen. Danach wurden 7 Bohrungen in relativ gleichmäßigen Abständen am Umfang angebracht, mit denen die Form dann zusammengeschraubt wird.
Alles Balsaholz ringsum entfernen und die Formhälften vorsichtig auseinanderdrücken. Ein paar kleine Hartholzkeile helfen dabei.
Nun haben wir eine schöne Form mit superglatter Innenfläche.

Bild 9:

Folgende Datei wurde angehängt:

So sieht die fertige Form zusammengeschraubt aus.

Bild 10:

Folgende Datei wurde angehängt:

Ich frag mich, wie du so die Spitze anständig (ohne Falten, etc.) abformen willst. ohne Kern in der Mitte wird doch nicht so viel Druck nach aussen hin ausgeübt, sodass die Fasern nicht angedrückt werden. Im übrigen seh ich auch das Problem, das Achim bereits geschildert hat. die Glasfasern können sich ja noch verschieben und dann hat man ja keine so tolle Verbindung.

mfg,
Dennis.

Es funktioniert einfach. Stichwort Adhäsion. Man muss natürlich sauber arbeiten und nach dem Laminieren und zusammensetzen nochmal von innen "nachdrücken", mit einer Fahrradspeiche bspw.

Oliver

Hallo Dennis,

so wird's halt nun mal gemacht. Wenn Du mehr darüber wissen möchtest, dann empfehle ich Dir die Seite von r&g .

Da gibt es das ganze Handbuch als Download im .pdf-Format und auch eine Beschreibung zum Formenbau .

Außerdem habe ich die Anleitung von Achim, welche in den Tiefen dieses Forums liegt, auch auf meiner HP http://www.rocketpage.de.vu unter Zubehör & Tipps veröffentlicht.

Gruß Andreas

Zitat:

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Original geschrieben von Dennis (AzRAeL)
Ich frag mich, wie du so die Spitze anständig (ohne Falten, etc.) abformen willst. ohne Kern in der Mitte wird doch nicht so viel Druck nach aussen hin ausgeübt, sodass die Fasern nicht angedrückt werden. Im übrigen seh ich auch das Problem, das Achim bereits geschildert hat. die Glasfasern können sich ja noch verschieben und dann hat man ja keine so tolle Verbindung.

mfg,
Dennis.

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Hi Dennis,

nein, das funktioniert ganz problemlos. Beim Abformen wird ja keinerlei Druck auf das Urmodell ausgeübt. Und beim Laminieren in die Formhälften wird mit einem Pinsel oder Roller Lage für Lage der steifen Form angedrückt. Man lässt auf jeder Formhälfte jeweils auf der gegenüberliegenden Seite das Gewebe ca. 1cm über den Rand hinaus stehen und schiebt dann die Formhälften zusammen. Der überstehende Gewebestreifen wird dann an das Laminat mit Pinsel oder Roller angedrückt. da ich aber keine Passhülsen sondern Bohrungen mit den entspr. Gegenstücken verwende, macht meine Form beim Zusammenschieben nicht nur eine Horizontale bewegung sondern auch eine kleine vertikale, nämlich wenn die Zapfen in die Bohrungen einrasten. Dabei kommt es dann evtl. zu Gewebeablösungen von der Formhälften.
Es ist auch eine Frage der Übung und der Geschicklichkeit. Wenn man bedenkt, wie komplex z.B. ein Seglerrumpf im Vergleich zu unseren Spitzen ist, dann ist es schon bewundernswert, wie präzise die Hersteller das im Griff haben. Angeblich machen das polnische Hausfrauen in Heimarbeit.

Gruß,
Achim