Zitat:

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Original geschrieben von Juerg

Hier noch im Bild der Vergleich zwischen zwei Rampen, die eine für kleine bis mittlere HPR, die zweite für <u>kleine bis mittlere</u> "M" Klasse Raketen.
http://www.argoshpr.ch/Images/ALRS3_20021027_TomTom/P1010045.JPG
http://www.argoshpr.ch/Images/ALRS4_20030920_Rolli_So/ALRS4_Rolli_242.JPG
(Das Ding wiegt wohl um die 60kg!) Jürg

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Kleine bis mittlere? Die Ariane??

60kg? Es fühlte sich nach mindestens eine Tonne an!

Gruss

Andi

Zitat:

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Kleine bis mittlere? Die Ariane??

60kg? Es fühlte sich nach mindestens eine Tonne an!

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So sie die Rampe dasteht würde sie die Ariane nicht tragen. Für die Ariane wären die Standfüsse massiv zusätzlich verstrebt worden und auch der Rail selber wäre massiv stärker. Das haben wir alles gar nicht erst montiert.

Und selbst so waren wir mit dem Pad nicht ganz glücklich, bei 6m Rail-Länge entstehen am Fuss Träfte welche einen 10mm Achsbolzen einfach abscheren können.
Vermutlich baue ich für die Ariane eine eigene Rampe über den Winter...


Gruss


Jürg

Hi,

sodale war heute abend etwas krativ und habe mal den ersten Entwurf des Sockels für die Rampe fertig. Masse stehen auch dran.
Ich habe ja gesagt, das ich das ganze Teil möglichst bis eine Raketengröße mit M-Motor auslegen möchte. Ich kenne das Projekt von Hendrik und auch Siggis Vision. Beide sind in dieser Klasse. Die Sky's Spirit wird wohl so um die 25 kg wiegen.
Das was ihr da auf dem Bild seht ist ein Dreibein. Die Beine sind aus 40x20x2mm Stahlvierkantrohre. Die Füße sind Standardmaschinenfüße mit einem M8 Gewinde zum ausleveln. Wnn ein sehr weicher Untergrund vorhanden ist, sollten Platten oder Bretter unterlegt werden. In den Füßen kommen Löcher für Bodenanker rein.
Das ganze Gestell soll möglichst mit einem Werkzeug montiert werden. Das wird ein Imbusschlüssel sein. Die Beine werden mit M8 Schrauben montiert deren Zahl insgesamt 6 sind. Eine der Schraube kann man mit 15kN auf Zug belasten, also 1529kg. Dementsprechend sollten auch die Scherkräfte liegen (finde das gerade nicht in der Tabelle ). Die Traverse wird auch mit 6x M8 montiert. Ich denke das sollte für eine 25kg Rakete ausreichen.
Die Grundplatte ist 5mm dickes Stahlblech. Die Beine der Rakete werden ja mit einem Querbalken abgespannt, die Befestigung von diesen wird 2mm Stahlbelch sein, welches dazu beiträgt die Grundplatte weiter zu versteifen. In der Grundplatte werden alle Bohrungen und Gewinde drin sein, um da alle vorgesehenen Leitsystem (Stab, Rail, Traverse) zu montieren. Es kann also abgegradetet werden .
Alle Leitsystem werden sich um 90° kippen lassen um eine Rakete einzuführen. Der Stab und die Rail werden ca. 15° von der senkrechten justierbar werden. Das ist für die Traverse in einem kleineren Winkel ca. 5° vorgesehen.
Hier noch nicht zu sehen ist der Strahlabweiser. Er wird zwischen zwei Standbeinen montiert und bekommt einen eigenen kleinen Standfuß.

Gruß

Neil

Folgende Datei wurde angehängt:

Hallo Neil,

das ganze het eine leichte Ähnlichkeit mit dem Quad-Pod (Pro).

Könnte man evtl. nch eine horizontale und vertikale Verstellmöglichkeit implementieren?

Wenn die Rampe dann noch aus Alu wäre - und einen guten Preis hätte, wäre sie eine Bestellung wert....

Viele Grüsse

Eberhard

Folgende Datei wurde angehängt:

Hi,

was meinst du mit horizontaler und vertikale Verstellmöglickeit?
Die Rampe wollte ich aus Stahl fertigen lassen. Es gibt dazu mehrere Gründe.

1. Das Design ist so ausgelegt, das nur genietet, geschraubt und gebogen werden muss um die Rampe zu fertigen. Das macht die ganze Sache preiswert.

2. Damit Punkt 1 so einfach wie möglich ist, werden alle Teile mit einem Laser ausgeschnitten. Klingt erstmal teuer, aber das erspart entgraten und bohren. Einmal einprogammiert spukt das Ding beliebig viele Teile aus. Leider kann man Alu nur bis 3mm Materialdicke lasern. Da Alu aber geringere Festigkeiten hat, müßte es dicker werden als Stahl, was dann wiederum dazu führt, das es nicht mehr zu lasern ist.

3. Ich denke nicht das man bei einer Rampe auf Gewicht achten muss. Wir machen doch Sport . Der Vorteil von Alu wird auch eher gering ausfallen, weil wie gesagt mehr Material benötigt wird.

4. Gewinde werden in Nieten eingebracht, bei der Grundplatte direkt geschnitten. Die Lager für die Beine werden allerdings einfach so ins Blech geschnitten. Alu mag es leider nicht wenn man ständig an Schrauben dreht oder so ein Lager beansprucht. Wir wollen doch das es sehr lange hält.

5. Manche Bleche werden gebogen. alu biegen klappt nur einmal. Bei zu großen Stärken und zu kleinen Radien wird es einreißen und nicht mehr so halten wie gedacht.

6. Alu müßte eloxiert werden damit die Oberfläche hart wird. Der Stahl wird, hoffe ich, pulverbeschichtet.

Gruß

Neil

Schade, aus Stahl ist sinnlos für mich. Erstens kann man dann keinen DM mehr benutzen, zweitens wird es zu schwer und drittens wird Stahl früher oder später immer rosten, egal womit man beschichtet. Einzige Möglichkeit wäre flammspritzen, aber das dürfte teurer werden als die ganze Rampe.

Viele grüße,
Achim

Da auch ich mittlerweile fast in jeder Roc mindestens einen DentaMag verbaut habe, wäre mir ebenfalls Alu viel lieber. ( Abgesehen davon, dass ich RAKETEN-Sport treibe - und nicht Rampen-Trage-Sport betreiben möchte ;-)) )

Mit der Verstellung dachte ich an eine Möglichkeit, wie auf dem oben angehängten Bild.

Ansonsten finde ich es klasse, dass Du ein "Volks-Pad" entwickeln möchtest!

Viele Grüsse

Eberhard

Hi,

für die Freunde des Dentamag, könnte ich das ganze auch aus einem nicht magnetischen stahl fertigen. Ist vom Material her ca. 4x teurer als normaler Stahl. Nicht magnetisch ist aber nicht ganz richtig, er hat noch geringe magnetische Eigenschaften. Wenn ich jetzt davon ausgehe, das dem DM im oberen Teil der Rakete eingebaut wird, so sollte der Sockel weit genug entfernt sein. Für mein Projekt habe ich mir überlegt den DM in eine Flosse einzubauen die von der Rampe weg zeigt.
Wegen der Lackierung. Pulverbeschichten ist das was man auch mit Autos macht. Es wird elektrostatisch ein Pulver am Bauteil angehaftet. Dann kommt das alles in einem großen Backofen hinein und wird dann eingebrannt. Die Rampe sollte also so gut gammeln wie ein Auto. Falls es zu dem Einsatz des nicht magnetischen Stahls kommt, so hat dieser die Eigenschaft das er nicht rostet.
Ich gehe davon aus, das Materialkosten den kleineren Anteil darstellen. Eine Ausführung in Alu wird teuer ausfallen weil mehr Handarbeit stattfinden muss. Der Gewichtsvorteil gegenüber Stahl liegt bei nur 27%. Der Sockel könnte z.B. 4kg in alu wiegen oder 5 kg in Stahl. Ich tendiere daher immer noch zu Stahl.

Gruß

Neil

Hallo Neil.
Ich möchte hier mal auf einige Punkte eingehen die Du weiter oben angesprochen hast. Es geht um die Verwendung vom Alu für die "Volksrampe":

Zitat:

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1. Das Design ist so ausgelegt, das nur genietet, geschraubt und gebogen werden muss um die Rampe zu fertigen. Das macht die ganze Sache preiswert.

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Dem ist nicht hinzuzufügen.

Zitat:

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2. Damit Punkt 1 so einfach wie möglich ist, werden alle Teile mit einem Laser ausgeschnitten. Klingt erstmal teuer, aber das erspart entgraten und bohren. Einmal einprogammiert spukt das Ding beliebig viele Teile aus. Leider kann man Alu nur bis 3mm Materialdicke lasern. Da Alu aber geringere Festigkeiten hat, müßte es dicker werden als Stahl, was dann wiederum dazu führt, das es nicht mehr zu lasern ist.

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Mit dem Lasern kenne ich mich nicht so gut aus. Allerdings bei der Materialauswahl gibt es Spielraum. Es gibt gängige Alulegierungen deren Festigkeit nicht so weit von der des Stahles entfernt liegt. Welchen Stahl willst Du denn Benutzen? Ich nehme an ST37 o.ä.? Eine AlCuMg-Legierung käme hier auch in Frage.

Zitat:

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3. Ich denke nicht das man bei einer Rampe auf Gewicht achten muss. Wir machen doch Sport . Der Vorteil von Alu wird auch eher gering ausfallen, weil wie gesagt mehr Material benötigt wird.

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Das sehe ich anders. Wer schleppt schon gerne diverse Kilo vom Auto zum Startplatz? Wenn man mit Alu 27% einsparen könnte wäre das doch wunderbar.

Zitat:

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4. Gewinde werden in Nieten eingebracht, bei der Grundplatte direkt geschnitten. Die Lager für die Beine werden allerdings einfach so ins Blech geschnitten. Alu mag es leider nicht wenn man ständig an Schrauben dreht oder so ein Lager beansprucht. Wir wollen doch das es sehr lange hält.

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Gewinde in Niete einbringen? (Nieten gibt es übrigens nur auf dem Rummel... )
Gut, warum nicht. Man kann aber auch in Alu sog. Gewindebuchsen aus Stahl eindrehen. Millionefach bewährt, dauererprobt und günstig.

Zitat:

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5. Manche Bleche werden gebogen. alu biegen klappt nur einmal. Bei zu großen Stärken und zu kleinen Radien wird es einreißen und nicht mehr so halten wie gedacht.

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Was meinst Du mit gebogen? Bei der Herstellung? Da hast Du mit Alu auch keine Probleme. Warmbehandlung ist das Zauberwort. AlCuMg-Legierungen lassen sich hervorragend Lösungsglühen. Nach der Bearbeitung härten sie dann wieder aus.

Zitat:

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6. Alu müßte eloxiert werden damit die Oberfläche hart wird. Der Stahl wird, hoffe ich, pulverbeschichtet.

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Alu bildet im schlimmsten Fall (unbehandelt) eine eigene Oxidschicht. Die schützt dann die Bauteile auch. Nachteil bei der Pulverbeschichtung des Stahles: Innen sind die Bauteile nicht geschützt. Daher versiegeln Automobilbauer ihre Karossen von innen mit Wachs. Deine Kostruktion könnte also von innen durchrosten.

Ich hoffe ich konnte mal einige Denkanstöße beitragen.

Viele Grüße
Michael

Hi,

danke für deinen anstößigen Beitrag .

Je nachdem wieviel ich heute abend habe, werde ich wohl morgen das grobe Gewicht präsentieren können. Wie gesagt, ich sehe kein Problem da etwas mehr zu tragen, man rennt eh zu oft zum Auto weil man was liegen gelassen hat. alle Starttage die ich bis jetzt besucht habe, waren so das man mit dem Auto in ca. 100m Entfernung zur Startstelle stehen konnte.
für das korosions Problem und dem magnetischen Eigenschaften wäre eine Lösung gefunden mit einem Edelstahl. Im übrigen sind nur die Standbeine aus einem Vierkantrohr gefertigt. Das sit auf einer Seite offen, es könnte also durch ein Tauchbad auch von innen lackiert werden oder eben gewachst.
die Berechnung des Gewichtsunterschiedes beruht auf mittlere Festigkeitswerte von Alu und Stahl aus einem Tabellenbuch. Ich habe also nicht das schlechteste alu mit dem besten Stahl verglichen, sondern was normales mittelmässiges gewählt.
Du sagst warmbehandeln damit Alu biegen kein Problem darstellt. Ich wollte eigentlich möglichst alles kalt verarbeiten. Daher auch der Ansatz Schweißteile raus zu halten.
Man kann mit dem Laser bis 3mm Alu schneiden. Darüber hinaus wird zuviel der Energie in die Optik des Lasers zurück reflektiert.

Ich bitte darum weitere Punkte aufzuzählen wo ihr eine Verbesserung seht.

Gruß

Neil