Hi Paul,
das sieht sehr sauber aus. So hab ich es mir schon fast gedacht, da es anders ja auch kaum geht. Wie hast du die erforderliche mechanische Präzision der Lager und die exakte Ausrichtung hinbekommen?
Vor einigen Jahren hab ich mit Uwe ein ähnliches Gerät gebaut, nur größer.
Der zu schleifende Kern war aber nicht direkt mit der Motorachse verbunden, sondern der Kern oder das zu schleifende Rohr ruhte an seinen Enden auf je 2 Kugellagern, so dass ein Wechsel sehr schnell möglich war. Unsere Ergebnisse waren aber nicht zufriedenstellend.
1. haben wir die Parallelität der Schleifeinheit zu der Rohrachse nicht 100% hinbekommen, d.h. das Rohr war nach dem Schleifen an einem Ende geringfügig dicker als an dem anderen Ende.
2. Die Führungen der Schleifeinheit hatten wir genau wie bei dir gebaut, aber es ist uns auch hier nicht gelungen, eine völlig gleichmässige, spielfreie Bewegung der Schleifeinheit auf der Führung zu erreichen.
3. Hauptproblem war aber, dass die Schleifeinheit, trotz stabiler Ganzmetallkonstruktion, bei bestimmten Drehzahlen in Resonanz geraten ist und sich die ganze Aparatur aufgeschaukelt hat, was zu weiteren Ungenauigkeiten geführt hat.
Alles zusammen hat Ungenauigkeiten von ca. 0,2 mm hervorgerufen. Da wir GFK Rohre von 0,5mm Wandstärke schleifen wollten, war diese Toleranz nicht tragbar und die Aparatur landete auf dem Schrott. Es war uns wohl einfach nicht möglich, mit den vorhandenen Mitteln einen ausreichend mechanisch präzisen Aufbau zu erreichen.
Daraufhin habe ich mir eine tonnenschwere Drehbank besorgt. Aber selbst damit treten Schwingunsprobleme bei Kernen über 500mm auf. An das Abdrehen eines GFK-Rohrs mit einer Länge von 1m ist überhaupt nicht zu denken, es sei denn, der Kern des Rohres würde während des gesamten Herstellungsprozesses niemals aus der Maschine ausgespannt. Aber selbst dann bleiben die Probleme mit der Schwingungsneigung.

Gruß,
Achim

Schleifst Du das Rohr ähnlich wie Paul bei niedrigen Drehzahlen und einem hochdrehenden Schleifapparat, oder drehst Du es ab?

Oliver

Zitat:

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Original geschrieben von Oliver Arend
Schleifst Du das Rohr ähnlich wie Paul bei niedrigen Drehzahlen und einem hochdrehenden Schleifapparat, oder drehst Du es ab?

Oliver

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Wir haben es geschliffen.

Gruß,
Achim

Zitat:

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Original geschrieben von Achim


Wir haben es geschliffen.

Gruß,
Achim

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Ich glaub Oliver spielt eher auf die Drehzahlen an...
Wenn du ein sich schnell drehendes Material schleifst, kommt es eigendlich immer zum "Wellenschliff" , aus den von dir genannten Gründen.
Diese Schwingungen kannst du nur vermeiden/reduzieren, wenn das zu schleifende Material mit geringer Drehzahl und der Schleifkörper mit hoher Drehzahl gefahren wird.
Gruss M.

Hallo,

also ehrlich, ich bezweifle, das Paul eine Genauigkeit von 0,01- 0,02 mm hinbekommt, das wären 10 bis 20 Mikrometer. Nicht bei einem Naturmaterial wie Holz. Außerdem hat er die ganze Aparatur auch noch auf eine Holzplatte geschraubt. Bei einer Länge von maximal 800 mm wären das eine Genauigkeit von 0,01 zu 800, also 1 zu 80000.

Ich lass mich aber gerne eines besseren belehren.

MFG Heiko

Zitat:

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Original geschrieben von emmpunkt

Ich glaub Oliver spielt eher auf die Drehzahlen an...
Wenn du ein sich schnell drehendes Material schleifst, kommt es eigendlich immer zum "Wellenschliff" , aus den von dir genannten Gründen.
Diese Schwingungen kannst du nur vermeiden/reduzieren, wenn das zu schleifende Material mit geringer Drehzahl und der Schleifkörper mit hoher Drehzahl gefahren wird.
Gruss M.

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Ja, völlig richtig. Das zu schleifende Rohr war auf ein Präzisionsstahlrohr aufgezogen, das mit etwa 100 U/min rotierte. Als Schleifeinheit diente ein Winkelschleifer mit Schleifscheibe.

Gruß,
Achim

Hi,

loest euch doch einmal von der Idee ein Sandwich bauen zu wollen. Bei groesseren Druchmessern waere doch eine Stringer Spantenkonstruktion toll. Man fertigt einmal eine schoene Form und stellt davon ein negativ her. In diesem negativ aminiert man dann ein paar Lagen CFK oder GFK ein. Auf der Innenseite klebt man dann Balsadreieckleisten auf, die dann wiederum eine oder zwei Lagen Gewebe bekommen. Fertig ist die Stringer Spanten Konstruktion in Sandwichbauweise.
Man nimmt Sandwich nur deswegen, weil die Spannungen an der Oberflaeche immer am groesten sind. Man fuellt sozusagen die Zone mit geringer Spannung mit einem leichteren Material. Wichtig bei diesem MAteiral ist, das der Abstand zwischen den Oberflaechen gewahrt bleibt sonst wuerde das Werkstueck an dieser Stelle einknicken.
Bei sehr grossen Formen wuerde ich daher Stringer und Spanten nehmen, die die KRaft aufnehmen. Dazwischen wird dann nur eine so dicke Aussenhaut gebaut, das man das ganze gut anfassen kann, ohne Beulen zu hinterlassen.
Noch etwas sur Praezission von unseren Roehren. Die Runde Form der Rakete ist von dem Drucktank abgeleitet, wo eine exakt runde Form aus Stabilitaetsgruenden wichtig ist. Unsere Raketen haben aber keinen Druckkoerper mehr und brauchen somit keine so grosse Praezission. Meine Rohre z.B. wickle ich immer auf Abflussrohre. Das jetzige Rohr hat ca. 53mm Innendurchmesser und teilweise 1mm Toleranz. Nah und sageich mir dan, das sieht man nicht und es hat auch keinen Einfluss auf die Funktion. Sowas wie Druckkolben muss man allerdings der Form anpassen und evtl. mit einer Fuehrung versehen.

Gruss

Neil

Zitat:

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Original geschrieben von Neil
Hi,

loest euch doch einmal von der Idee ein Sandwich bauen zu wollen. Bei groesseren Druchmessern waere doch eine Stringer Spantenkonstruktion toll. Man fertigt einmal eine schoene Form und stellt davon ein negativ her. In diesem negativ aminiert man dann ein paar Lagen CFK oder GFK ein. Auf der Innenseite klebt man dann Balsadreieckleisten auf, die dann wiederum eine oder zwei Lagen Gewebe bekommen. Fertig ist die Stringer Spanten Konstruktion in Sandwichbauweise.
Man nimmt Sandwich nur deswegen, weil die Spannungen an der Oberflaeche immer am groesten sind. Man fuellt sozusagen die Zone mit geringer Spannung mit einem leichteren Material. Wichtig bei diesem MAteiral ist, das der Abstand zwischen den Oberflaechen gewahrt bleibt sonst wuerde das Werkstueck an dieser Stelle einknicken.
Bei sehr grossen Formen wuerde ich daher Stringer und Spanten nehmen, die die KRaft aufnehmen. Dazwischen wird dann nur eine so dicke Aussenhaut gebaut, das man das ganze gut anfassen kann, ohne Beulen zu hinterlassen.
Noch etwas sur Praezission von unseren Roehren. Die Runde Form der Rakete ist von dem Drucktank abgeleitet, wo eine exakt runde Form aus Stabilitaetsgruenden wichtig ist. Unsere Raketen haben aber keinen Druckkoerper mehr und brauchen somit keine so grosse Praezission. Meine Rohre z.B. wickle ich immer auf Abflussrohre. Das jetzige Rohr hat ca. 53mm Innendurchmesser und teilweise 1mm Toleranz. Nah und sageich mir dan, das sieht man nicht und es hat auch keinen Einfluss auf die Funktion. Sowas wie Druckkolben muss man allerdings der Form anpassen und evtl. mit einer Fuehrung versehen.

Gruss

Neil

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Negativformen werden schnell unbezahlbar, wenn es um größere Dimensionen geht. Vor allem, wnn man nur 1 Stück fertigen will. Das man Unregelmässigkeiten nicht sieht, bestreite ich. Auf einer Hochglanzlackierung sieht man jede auch noch so kleine Delle. Je größer die Fläche, desto mehr. Guckt mal die Karosserie eines Omnibus im Seitenlicht an. Alles voller Wellen. Die HT Rohre sind als Kern ok, so lange man das Rohr in einem Stück herstellt. Aus mehreren Einzelsegmenten zusammensetzen ist aber nicht. dazu sind die HT-Rohre einfach zu unpräzise. Statt Spanten könnte man aber auch ein dünnes GFK Rohr herstellen und komplett incl. Flossen und Motorhalter mit PU ausschäumen. Für den Druckkolben könnte man ein kleineres stabiles Rohr einschäumen. Bei größeren Durchmessern wäre das kein Problem. Muss ich mal drüber nachdenken.

Gruß,
Achim

Ohne Spass, Achim!
Geh zum Drechsler deines Vertrauens, lass dir von ihm einen Kern drehen!
Wenn du von Modellraketen sprichst sind die sehr flexibel ich habe für ein Stück 1400X200 5Euro gezahlt!
Negativform bauen, da solltest du im Internet bei R&G schaun die erklären das ganz gut!
Denk nur mal drüber nach wenn dein Modell doch mal zu bruch geht! Dann hast du in 24h ein neues!
Oberflächen bekommst du so glatt das es nicht besser geht (Unterdruck)!
Ich habe Freunde die auf diese Art und Weise Düsenjets und F1 Boote baun, die sind ohne Schleifen megaglatt! Die beiden haben vor 2 Wochen, übrigens den Deutschen F1 Rekord gebrochen!

Gruss Daniel

P.S: Allerdings solltest du dir jemanden suchen der schon Erfahrung damit hat, ansonsten kanns teuer werden, da hast du recht!
Am besten bei Modellfliegern nachfragen die kennen sich aus, oder du schreibst mir und ich gebe dir deren Nummer, die haben mir auch sehr weitergeholfen!

Hi Daniel,
ich wollte was dazu sagen aber ich bin sprachlos!!!!

Paul