Als letztes hat die Negativform, die ich von meinem Wickelrohr angefertigt habe, noch den ersten Kuppler ausgespuckt. Besonders schön geworden ist er aber nicht. Er besteht aus der gleichen Materialkombination wie die Körperrohre, nur dass er außen noch eine dritte Lage Carbon besitzt, weil ich mir nicht sicher war, ob und wie lange ich ihn mit dem Schleifpapier bearbeiten muss, damit er schön ins Körperrohr passt. Mit insgesamt 70gr. Gewicht ist er nicht unbedingt ein Leichtgewicht, aber dafür schön stabil.

Gruß
Reinhard

Folgende Datei wurde angehängt:

Hi,

mir fehlt leider die Zeit, um hier den Baufortschritt entsprechend zu dokumentieren (die wichtigsten Fotos habe ich aber gemacht), da das ALRS immer näher rückt und ich nicht gerade schnell und effizient baue…

Nur so viel zum derzeitigen Zwischenstand:

Finish: Was ist das?
Spitze: Muss noch von Styrodurkern und Alurohr befreit werden.
Recovery: Wird vorerst nur Singelstage werden, SALT + Motorausstoß
Booster: Hässliche „Fillets“ (jetzt auch aussen) aber einsatzfähig

Für einen L1-Attempt wird es auf jeden Fall reichen, aber vom geplanten Endzustand bin ich noch ein gutes Stückchen entfernt.

In ca. einer Woche werde ich hier dann den aktuellen Zustand genauer beschreiben, und danach natürlich noch die Änderungen auf dem Weg zum Sollzustand.

Gruß
Reinhard

Hier einmal der Nachtrag zu den letzten Wochen:

Da mir das Material der Spanten doch einige Sorgen bereitet hatte, ob es denn den Scherspannungen die zu erwarten sind (Motorschub, Befestigung des Bergungssystems) gewachsen ist, wollte ich sie ursprünglich noch punktuell im Bereich der Krafteinleitungspunkte verstärken, wozu mir ein Freund ein paar Carbonreste schenkte. Überaschenderweise hatten die dann nicht nur für ein paar Verstärkungen von 2*2cm gereicht sondern für die ganze Fläche der Spanten. Deshalb bestehen jetzt alle stark belasteten Spanten und Zentrierringe aus folgendem Aufbau: 1,5mm CFK, 2* 160er CFK, 3mm Aluwabe, 2*160er CFK und 1,5mm CFK. Dadurch wurden diese zwar alle um ein vielfaches schwerer (in Anbetracht des Gesamtgewichtes vernachlässigbar), aber ich brauche mir keine Sorgen mehr um die Festigkeit zu machen. Die meisten Platten (schon bestehendes Sandwich und 1,5mm CFK) wurden miteinander verklebt und danach mit dem Dremel und dem HM-Fräser ausgefräst. Bei dieser Plattendicke war dabei nur mehr ein langsames Vorankommen mit dem kleinen Dremel möglich. Das Ergebnis sieht im Falle des oberen Zentrierringes des Boosters dann so aus (leider etwas unscharf):



Eine Ausnahme war hier der untere Zentrierring des Boosters. Diesen wollte ich so fertigen, dass er einerseits die Motorhalterung im Körperrohr zentriert und andererseits die Stirnflächen von Körperrohr und Motorrohr abdeckt. Dies sollte zusätzlich die Einleitung eines Teiles der Schubkraft über eben diese Stirnflächen ermöglichen. Dazu wurde der Ring zweiteilig gefertigt. Der erste Teil war das schon erwähnte Eigenbausandwich verklebt mit einer CFK-Platte, die als normaler Centerring gefertigt wurde. Der zweite Teil war ein Ring aus der CFK-Platte, dessen Außen- und Innenradius um die entsprechenden Wandstärken vergrößert bzw. verkleinert wurden. Zum Verkleben habe ich mir dann noch schnell aus einem Reststück von einem Alurohr eine Zentrierhilfe gedreht und mit Trennmittel behandelt.
Das Bild täuscht hier etwas, in beiden Fällen sieht man Oberflächen aus dem gleichen Material, nur die Platten sind anders ausgerichtet.


Das Endergebnis verklebt und mit Einpressmuttern für den Retainer versehen.

Im Gegensatz zu meiner ursprünglichen Planung, die ein simples Motormount ohne innere Zentrieringe, die man nicht vernünftig verkleben kann, vorsah, habe ich dann doch noch spontan einen Zentrierring unmittelbar vor den Finnen befestigt. Dieser dient wohl mehr der Genauigkeit beim Zusammenbau, als der Festigkeit, da die Schubkräfte ausreichend über die Finnen und den Schubring auf das Körperrohr übertragen werden. Ein wenig hilft er aber vermutlich bei Biegebelastungen der Finnen, die Steifigkeit zu erhöhen. Aus diesem Grunde, und der damals mangelnden Zeit für ein Laminat, besteht er nur aus einer 1,5mm CFK-Platte. Die Löcher sind übrigends nicht als Ausdruck radikalen Leichtbaus, an einer Stelle wo es fast kein Gewicht zu sparen gibt, zu verstehen, sondern sind später notwendig um den Motormount mit PU-Schaum ausfüllen zu können.


Im nächsten Schritt wurden das Motorrohr mit dem hinteren Zentrierring und dem geschlitzten Körperrohr verklebt. Dazu habe ich wieder ein Gemisch aus Laminierharz und CFK-Schnipseln verwendet. Am Tag darauf war die Konstruktion bereit zum Ausschäumen. Der Fortschritt im Baugewerbe kommt hierbei dem Raketenbauer sehr zu gute, weil es inzwischen 2K-PU-Schaum aus der Dose gibt. Der Nachteil an diesem Schaum ist einerseits der höhere Preis gegenüber 1k-Schaum, und der Umstand, dass die Dose, nur einmal „aktiviert“ werden kann und dann noch ca. 8min zu gebrauchen ist. Dadurch bleibt der Rest des Schaums nicht für spätere Projekte nutzbar. Im Gegensatz zum 1K-Schaum hat er aber den gravierenden Vorteil, dass er zum Aushärten keine Feuchtigkeit braucht, die man nur schwer in der richtigen Menge in die Rakete hinein bringt (wahrscheinlich gar nicht).
Bei dem Halbfertigen Booster im Bild wurden die Einpressmuttern für den Retainer und das Railguide noch mit einem kleinem Stückchen Klebestreifen von innen abgedichtet, damit der Schaum nicht durch das Gewinde herausquellen kann, und es damit unbrauchbar machen kann. Außerdem wurde noch die zukünftige Klebefläche für den Kuppler maskiert.
Daneben stehen noch zwei Kartonrohre, welche dazu dienen um den Zeitraum abzuschätzen der notwendig ist, um die Hohlraume auszufüllen (man sieht ja nicht wie weit der Booster gefüllt ist). Das Kürzere dient für den ersten „Probeschuss“ das Längere hat das gleiche Innenvolumen wie die vier Hohlräume im Booster. Der Schlauch der Dose musste noch verlängert werden um den Boden des Boosters zu erreichen. Der dazu verwendete Schlauch ist ein Damenkatheter aus der Apotheke, den ich vor einiger Zeit mal erworben hatte um damit mit Injektionsspritzen Klebstoffe etc. an schwer erreichbaren Stellen zu erreichen. Der Anschluss war leider nicht kompatibel, deshalb habe ich ihn auf diese Weise verwertet. (Der Katheter war der Alternativvorschlag des Apothekers. Ursprünglich wollte ich dieses Schläuche und Verbinder für Infusionsflaschen, aber die waren nicht verfügbar). Die Flaschen daneben waren für den Rest der Dose bestimmt, um sich noch ein Bild von dem ausgehärteten Schaum machen zu können.

Hier sieht’s noch sauber aus.



Und nach der Sauerrei:



Wie viel der Schaum in Sachen Festigkeit gebracht hat, kann ich leider nicht sagen, weil die Konstruktion schon vorher so steif war, dass ich die Finnen ohne Gewalt nicht merklich verbiegen konnte (mit Gewalt habe ich es dann doch nicht probiert).

Abschließend war noch einiges an überflüssigen Schaum zu entfernen. Dann war der Booster bereit für die abschließende Verklebung. Zuerst wurde der Zentrierring mit CA im Kuppler festgeheftet. Daraufhin kommt wieder die Klebenaht aus Laminierharz mit Faserschnipseln. Zu letzt werden diese beiden Teile mit dem Rest des Boosters verklebt.
Einen Tag aushärten lassen und fertig (im Größenvergleich mit einem H5K):


Gruß
Reinhard

Für die Spitze (ogiv, 80*350mm) habe ich zuerst Excel bemüht, um den Durchmesser der Spitze in 25mm Abständen zu berechnen. Da sich eine richtig „spitze“ Spitze nur schwer herstellen lässt, wurde sie auf eine Länge von 355mm berechnet aber dann nur 350mm lang gefertigt.

Die Herstellung läuft nach der bekannte Styrodurmethode ab. Zuerst werden auf einen Dorn (in diesem Fall ein 20mm Alurohr) ausreichend viele Stryrodurplatten aufgeklebt. Theoretisch könnte ich für die Spitze eine einziges Styrodurstück aus der 100mm Platte schneiden, und dieses dann bearbeiten. Leider wurde diese Styrodurplatte aber bei der Herstellung noch zwischen zwei heißen Platten mit einer Art Riffelmuster gepresst, um eine stabilere Oberfläche zu erhalten. Dadurch ist die Platte in Pressrichtung stabiler als in die dazu rechtwinkligen Richtungen. Wenn man jetzt die Platte mit der Hand in der Drehmaschine (bzw. Bohr- oder Drechselmaschine) bearbeitet wird man aufgrund dieses Festigkeitsunterschiedes sehr schnell einen ovalen Querschnitt erhalten, da in den „festen“ Richtungen weniger Material abgetragen wird. Deshalb wurden einzelne Plattenstückchen wie auf einem Schaschlikspieß der Reihe nach aufgespießt, und zwar so dass die geriffelten Oberflächen der einzelnen Platten sich berühren. Somit ist die Festigkeit zumindest rotationssymmetrisch. Verklebt wurde das alles mit Weißleim (Epoxy geht auch).

Beim ersten Bearbeitungsschritt wurde die Spitze mal in eine ogive Form gebracht, wobei ich den Durchmesser um 2,5mm geringer als den endgültigen Durchmesser gefertigt hatte. Zum Schleifen verwende ich dazu, inspiriert von Pauls Spitzenschleifmaschine, den Dremel mit der groben Schleiftrommel. Dieser hat gegenüber der Verwendung von Schleifpapier oder Feilen 2 Vorteile. Erstens hat er eine sehr große Abtragleistung. Mit dem Dremel kann man ohne Probleme innerhalb einer Minute die ganze Spitze im Durchmesser um 3mm reduzieren. Zweitens ist er sehr gut geeignet um Unebenheiten „einzuebnen“. Er übt nämlich auf Nocken etc. die sich auf dem Werkstück befinden einen höheren Druck aus als die menschliche Hand, was dazu führt dass an diesen Stellen besonders viel Material abgetragen wird und die Unebenheit nach wenigen Umdrehungen entfernt wird. Dies hat zwei Gründe: Zum einen ist er sehr viel starrer als die sehr verformbare menschliche Hand. Deshalb wirkt seine gesamte Massenträgheit, wenn das Werkstück versucht ihn wegzudrücken. Die Hand mit dem Schleifpapier würde sich einfach kurz verformen. Zum anderen gibt es eine viel kleinere Berührungsfläche, verglichen mit einem Stück Schleifpapier welches gegen die Spitze gehalten wird. Dadurch steigt bei gleicher (Trägheits-)Kraft der Druck an der Berührungsfläche, was wiederum einen hohen lokalen Materialabtrag zur Folge hat.

Weiter geht es wieder mit Excel, wobei diesmal der halbe Umfang +10% Überlappung an den einzelnen Stellen der Spitze berechnet wird. Diese Maße dienen zur Fertigung einer Schablone aus Karton. Die wird verwendet um insgesamt 8 Stück Glasfasergewebe (163er Köper) für eine 4lagige Spitze auszuschneiden, die danach auf die Spitze auflaminiert werden, was dann so aussieht:




Nach dem Aushärten wird die Spitze gespachtelt (mit Polyester Leichtspachtel) und auf die endgültige Form hin geschliffen. Darauf kommt dann der Füller, in diesem Fall gepinselt (2k Filler Mipa 4 in 1).




Dieser wird wieder weitestgehend abgeschliffen. Nach einem weiteren Auftrag (diesmal mit der Spritzpistole) wird der Kuppler auf das Endmaß abgelängt und die Oberfläche mit Frischhaltefolie geschützt, während der Styrodurkern mit Nitroverdünnung entfernt wird. Zu guter Letzt werden noch die vier Bohrungen für die Befestigung am Körperrohr gebohrt und mit Einpressmuttern versehen;




Wenn ich mal genug Zeit habe, kommt dann das endgültige Finish der Spitze

Gruß
Reinhard

Geändert von Reinhard am 07. Oktober 2005 um 02:00

Hi Reinhard,

sehr schönes Projekt, gute Baudoku!! Eine Frage hääte ich: könntest Du, wenn mal Zeit ist, das Excel-Spreadsheet ins Forum posten? Wir könnten es dann in die Bibliothek aufnehmen, dann hätten zukünftige Raketenbauer eine Starthilfe...

Vielen Dank!!

Tom

Hi Tom,

den Gedanken hatte ich auch schon, nur hätte mit dem ursprünglichem Spreadsheet wohl keiner eine Freude gehabt. Unter "Archiv->Allgemein->Raketen im Eigenbau" findest du zumindest mal eine vorläufige Variante, die ich ein wenig übersichtlicher gestaltet habe und noch um konische und ellipsoide Spitzen erweitert habe. Leider kann man es noch nicht so einfach an seine persönlichen Bedürfnisse anpassen wie ich mir das vorstelle, aber im Moment fehlt mir die Zeit um mich in die Makroprogrammierung einzulesen. Wer sich ein klein wenig mit Excel auskennt, schafft es auch manuell (Spalten F und G enthalten noch Werte, die aber weiß eingefärbt sind, da sie am Ausdruck nichts nützen).

Gruß
Reinhard

PS: Excel kennt offensichtlich keinen Diagrammtyp der ellipsoide Formen einigermaßen glaubhaft fitten kann ohne eine größere Anzahl von Stützpunkten zu benötigen. Da aber niemand in seiner Werkstatt eine Tabelle mit 50-100 Zeilen hängen haben will, sieht die Kurve am Ausdruck halt ein wenig komisch aus.

PPS: Wenn gerade einem Mod/Admin langweilig ist, bitte die letzten beiden Posts in den Diskussionsthread verschieben und diesen Kommentar löschen. Danke!

Geändert von Reinhard am 09. Oktober 2005 um 18:40

Auch wenn die zeitliche Reihenfolge nicht ganz richtig ist, berichte ich jetzt einmal vom Erstflug am ALRS, und werde erst zu einem späteren Zeitpunkt die Elektroniksektion behandeln, obwohl diese schon vor dem ALRS zu 50% fertig war. Die E-Bay liefere ich dann nach wenn sie fertig ist.

Was soll ich sagen, meine Fähigkeiten im Projektmanagement sind etwas bescheiden, insbesondere was das Thema „Einschätzung von zeitlichen Aufwand“ betrifft. So hat sich dann ca. eine Woche vor dem ALRS abgezeichnet, dass ich nicht mehr zur Lackierung kommen werde, und vermutlich auch noch andere Kompromisse eingehen muss. 2 Tage vor dem ALRS kam mir dann die Idee: ich fliege nur eine 2/3 Rakete in dem ich die mittlere Sektion am Boden lasse und nur ein einstufiges Bergungsystem auf Basis des Motorausstoßes baue. Dadurch konnte ich es mir ersparen, bei der E-Bay zu improvisieren, und durch das niedrigere Gewicht war es auch noch möglich meinen alten Fallschirm zu verwenden (1m Parasheet). Aus rein logistischen Gründen war mir der L1 wichtiger als der Erstflug einer fix und fertig gebauten Rakete, schließlich hat man öfters die Gelegenheit an die Motoren zu kommen, als an einen Zertifizierungsflug.

Ursprünglich war ich sehr skeptisch, ob mein Ausflug in die Schweiz so verlaufen würde, wie ich mir das vorgestellt hatte. Schon über eine Stunde bevor ich am Startgelände ankam, hatten sich die vorher sporadischen Regenschauer zu einem Dauerregen entwickelt. Als ich dann gegen 13:00 angekommen war, musste ich dann auch gleich erfahren, dass kurz zuvor ein 250m Flug in den Wolken verschwunden war; also war definitiv nicht an den Erstflug einer grau gefillerten Rakete auf ca. 400m zu denken. Keine 2 Stunden später war dann das Startgelände auch von der letzten Seele verlassen:


Am nächsten Tag sah das Wetter dann glücklicherweise besser aus, und es war möglich mit den Startvorbereitungen zu beginnen. Die bestanden zuerst einmal aus Kupplerschleifen, da ich einfach von einem Druck von 1bar ausgegangen bin und demzufolge von einer Kraft von ca. 400N. Deshalb waren die beiden Segmente nur mit ein wenig Kraft zu trennen, was sich nach Rückfrage als zu viel des Guten herausstellte. Weil außerdem durch das schlechte Wetter am Samstag und auch am Sonntag in der früh etliche Starter auf ihre Starts verzichtet hatten, ich aber langsam und bedacht an die Arbeit gehen wollte, stellte ich kurz vor dem Zusammenbau des Motors fest, dass eigentlich schon jeder an das Abbrechen des Geländes dachte. Insofern hatte ich in der letzten Zeit vor dem Start ein wenig mehr Eile als mir lieb war, schließlich war das mein erstes RMS dass ich zusammenbaute. Es funktionierte dann allerdings nahezu problemlos. Durch die Verkürzung der Rakete um 60cm war es außerdem noch nötig mit Ballast in der Spitze zu fliegen. Bei einem schweizer Flugtag war es da nur logisch, dafür eine 250gr Packung Lindt-Pralinen zu verwenden. Damit ergab sich bei der fertig gepreppten Rakete eine Stabilität von ca. 0,6-0,8 Kaliber, was bei dieser nicht mehr schlanken Rakete noch akzeptabel aber nicht mehr optimal war.

Kurz vor dem Start, das Foto schmeichelt der Oberfläche doch sehr. Man braucht wohl das Vokabular eines Dermatologen um die Oberfläche treffend zu beschreiben


Der Flug auf einem H242T verlief dann auch genauso, wie die Rakete aussieht: unspektakulär. Einzig bei der Landung sah es, durch die täuschende Perspektive, kurz aus als ob sie jemandem Kopfschmerzen bereiten würde.
Vom Flugbild war ich ein klein wenig enttäuscht. Ich hatte versucht mir mit Pierres Thor als Referenzobjekt eine Vorstellung von ihrem Flug zu machen. Bei gleichem Impuls war die verkürzte H1 um ca. 500gr. leichter als die Thor, flog aber auf einem Blue Thunder Motor (im Gegensatz zu dem H123 White Lightning in der Thor), mit höherem Schub und kürzerer Brenndauer. Von der höheren Beschleunigung hatte ich subjektiv nicht viel gemerkt, dafür fielen mir die unspektakuläre Flamme und der wenige Rauch negativ auf. Trotzdem bereue ich es nicht mit diesem Motor geflogen zu sein, da wie schon erwähnt, die Rakete nicht gerade mit Überstabilität gesegnet war. So war der Flug am Anfang auch nicht schnurgerade, und erst mit dem leeren Motor war die Flugbahn so, wie ich mir das vorgestellt hatte. Insofern hat die kurze Brenndauer sicher nicht geschadet. Die Landung verlief dann eher zügig, was aber bei der stabilen Bauweise und dem nassen Boden noch weit davon entfernt war, ein Problem zu sein. Später wird sie dennoch einen größeren (Haupt-)Schirm bekommen.


So weit so gut, sie hat ihren ersten improvisierten Einsatz hinter sich, und ich meinen L1 in der Tasche

Dieser Thread wird von meiner Seite aus die nächste Zeit ein wenig einschlafen, da ich, bedingt durch das Ende meiner Ferien, wieder fast keine Gelegenheit haben werde um weiterzubauen. Die nächsten Monate wird es aber sowieso keine sinnvolle Startgelegenheit geben, deshalb gibt es auch keinen Grund zur Eile.
Beim ALRS hatte ich die Gelegenheit mich zu erkundigen, inwiefern die Bauweise auch für stärkere Motoren geeignet ist, und bekam darauf die (für mich sehr angenehme) Antwort „Was die aushält, passt da nicht rein.“ (bezogen auf das 38er MMT). So spiele ich mit dem Gedanken, diese Festigkeit teilweise auch zu nützen. Deshalb hier noch ein kurzer Ausblick, was noch alles geplant, angedacht und phantasiert ist.

Pflichtprogramm:
Funktionierendes elektronisches Recovery mit 2stufiger Bergung (Basis: SALT+Motorbackup)
Etwas Zuwendung gegenüber den Oberflächen und dann die Lackierung

So gut wie sicher:
Ein klein wenig die Impulsleiter hinaufklettern (bis ca. I211W, 480Ns)
Meine vorhandenen elektronischen Basteleien mitfliegen lassen und testen

Würde ich auch noch gerne, ist aber nicht sicher:
Starke I-Motoren ausprobieren (I284W bis I600R) und damit höher als 1km fliegen
L2-Attempt, vermutlich auf J350W
Kleinere Experimente mitnehmen

Meine kleinen Utopien (techn. möglich, Durchführung unwahrscheinlich):
Ordentlicher Tritt in den Hintern auf dem J570W (Probleme: Flughöhe von ca. 2km, Stabilität der Innereien)
Neue Recoverysection für serielle Bergung (techn. reizvoll, bringt aber nicht viel)
Neuer Booster mit 54er MMT (reizvoll: laaaange Brenndauer, große Flughöhen; Problem: Wo fliegen?)


Die Hälfte der hier aufgezählten Punkte fällt wohl eher in die Kategorie „Wunsch“ als „konkreter Plan“, aber ich möchte definitiv auch noch in nächster Zeit meine Aktivitäten dieser Rakete widmen, und das eine oder andere ausprobieren, anstatt die nächste Rakete zu bauen die einfach nur eine Nummer größer ist.


Gruß
Reinhard

PS: Die Ruhe im Bauthread soll aber keinesfalls eine Aufforderung zur Ruhe im Diskussionsthread sein.

Geändert von Reinhard am 09. Oktober 2005 um 18:41

Inzwischen habe ich wieder ein etwas Zeit gefunden, um ein wenig weiterzubasteln. Der mechanische Teil der Elektroniksektion ist fast fertig, wobei das meiste schon vor dem ALRS erledigt war.
Die Elektroniksektion besteht aus einer Trägerplatte für die Elektronik, zwei Spanten und zwei Kupplern. Die Spanten enthalten jeweils 2 redundante Behälter für die Auswurfladungen und den U-Bolzen für die Befestigung der Schockleinen. Sie werden mit der Halteplatte verschraubt, auf welche zu diesem Zweck 2 Aluwinkel, versehen mit Einpressmuttern, aufgeklebt wurden.
Die Auswurfbehälter bestehen aus einer GFK Hülle (ID=20mm, 163er Glas, 4 Lagen, glaube ich…) und 2 35mm langen Abstandsbolzen (für Leiterplattenmontage), die mit etwas PU-Harz (Biresin G27) eingegossen wurden. Die Bolzen dienen einerseits der gasdichten Durchführung der Anschlüsse (genau genommen sind sie die Anschlüsse) und erlauben andererseits die Montage eines kleinen Baffles um die thermische Belastung des Bergungssystems zu reduzieren. Woran ich dabei nicht gedacht habe, ist das Gewicht der Bolzen, die in Summe ca. 60gr. wiegen. Das nächste Mal lasse ich mir was Anderes einfallen.


Provisorisch zusammengeschraubt sieht das Ganze dann so aus.


Die beiden Spanten werden jeweils in einen Kuppler eingeklebt, die dann mit dem Körperrohr verschraubt werden. Die ganzen Kräfte, welche bei der Bergung auftreten sollen also über das Körperrohr übertragen werden, und nicht unbedingt über die Trägerplatte. Der untere Kuppler ist nur ein Kaliber langt, weil er nur zur Verschraubung mit dem Körperrohr dient, während der obere auch als Kuppler zwischen zwei Segmenten dient, und deshalb entsprechend länger ist. Am Bild sieht man auch schon den probeweise montierten SALT und die Batterie. Letztere wird mit Aluwinkeln, die auf der Trägerplatte festgeklebt sind, und Kabelbindern festgehalten. Das sollte (hoffentlich) auch für höhere Beschleunigungen reichen. Die Ausnehmung im oberen Kuppler, dient als Zugang zu Elektronik, um sie auf der Rampe zu schärfen.
(Das Foto habe ich leider von der falschen Seite gemacht, und dann per SW gedreht, deshalb die komische Perspektive)


Im Körperrohr befindet sich auf der gleichen Stelle, eine etwas größere Ausnehmung (4mm breiter, 20mm länger). Für diese wurde aus einem Rohrreststück ein Deckel hergestellt. Um diesen einigermaßen genau einzupassen habe ich einen kleinen Trick verwendet. Der Deckel wurde ursprünglich ein paar 1/10mm zu groß gemacht, so dass er mit ein wenig Kraft zur Hälfte hineinpasste. Dann wurde das Rohr von innen mit einer Leuchtstoffröhre (Arbeitsleuchte) beleuchtet. Auf diese Weise konnte man den Luftspalt bzw. die Berührungspunkte viel besser erkennen. So war es kein Problem die richtigen Stellen zu finden, um mit einer Feile überschüssiges Material abzutragen. Bei den runden Ecken ist mir das leider nicht so gut gelungen, deshalb ist dort der Spalt etwas größer.


Gruß
Reinhard

Geändert von Reinhard am 23. Mai 2006 um 00:33