Du erinnerst Dich doch bestimmt an meine tiefgezogenen Klöpperböden. Für die Rohlinge aus 2mm Aluminiumblech brauchte ich fast die kompletten 2to Druck meines Wagenhebers. Beim 0,5er Blech wird's leichter, wenn da nicht diese abnormen Abmessungen wären.

Man nehme ne stabile Stahlplatte als Grundplatte mit den Abmessungen 750x250 (Dicke >30mm), setzte rundherum Gewindelöcher für Gewindestangen. Nehme nochmals eine Platte mit den selben Abmessungen, schneide den Schattenriß Deines Positivkerns + Materialdicke des Blechs raus, setzte Durchgangslöcher für die Gewindestangen. Verschraube alles planparallel mit den Gewindestangen mit nem Abstand von ca. 250mm. Dann nehme man den Positivkern, stelle Diesen auf 3-4 hydraulische Wagenheber dazwischen. Noch den Rohling über die Form. Alle Wagenheber gleichmäßig schwengeln. Sehe wie der Rohling sich oben durch die Platte schiebt. Fertig!

Geändert von Zaphod am 08. März 2010 um 16:07

Moin!

Wow, aus Metall! Das ist voll und ganz meine Kragenweite!
Die Spitze und den Heckkonus könntest du doch auf einer Drehbank drücken.
Irgendwo bei DuRohr gibt´s ein Video, wie ein Typ auf diese Art und Weise einen
Luftschraubenspinner herstellt.

Den Rest würde ich auch dengeln.

Gruß Robert

Hallo Oliver,

mal vom Blech weg...
Plane doch lieber einen 54 mm Motormount ein, da du bei dem Gewicht mit den 38 mm recht wenig an Auswahl bei den Motoren hast. Reduzieren kannst Du ja wieder mit Metall....

Ein tolles Projekt, bin mal gespannt wie es weiter geht.

Gruß

Holger

Soll das jetzt ein Ausstellungsmodel werden oder soll das Teil auch fliegen ?

Zitat:

---

Soll das jetzt ein Ausstellungsmodel werden oder soll das Teil auch fliegen ?

---

Ziel ist es doch, damit jeder sehen kann das es aus Metall ist, es nicht zu lackieren

Die Idee von Robert hatte ich auch. Ich würde es lieber aus n viele konische Blechstücke zusammen stückeln.

Gruß

Neil

Hier, schau mal! .
Wenn du die Holzformen hast, geht das ruck-zuck!

Gruß Robert

P.S.:...da fällt mir ein...lass das doch mit den T-Profilen! Einfach die Aussenhülle aus mehreren Teilen
aus Blech drücken und dann schön vernieten bzw. verschrauben. Die Schotten bzw. Trennwände
stellst du dann genauso her und fügst die zusammen mit den Aussenteilen.
Das wird allerfeinster Leichtbau! Du brauchst halt nur die Holzmodelle. Aber die brauchst du ja eh!

Geändert von robby2001 am 08. März 2010 um 19:26

nur als Idee für eine einfach zu beschaffende Presse jenseits des Wagenhebers:
Hydraulischer Holzspalter!
Schon die Kleinsten bringen 5 Tonnen Druck.

Gruß

Dino

Woah, so viel Reaktion bin ich bei meinen Beiträgen hier ja gar nicht gewohnt ;-)

> Ums dengeln und drücken wirst Du bei der Größe nicht herumkommen

Die Befürchtung habe ich auch, wenn ich keinen Zugriff auf eine richtige Presse bekomme. Evtl. gibt es irgendwo Dienstleister, denen man auch das Werkzeug schicken könnte -- das dürfte ja neben Maschine einrichten das Teuerste sein.
Mit dengeln und drücken würde ich wohl auch erst mit einigen Jahren Erfahrunge die Teile so hinkriegen, dass sie auch passen.

> Müsste die Biegeform nicht sogar eine kleine Überdehnung bewirken, damit beim entspannen die Form etwas zurückfedern kann und dann erst die (möglichst) optimale Form zum vernieten bekommt? Oder ist eine kleine Vorspannung beim Vernieten egal?

Ja, die Rückfederung sollte man mit einbeziehen. Mir wurden 1 mm Untermaß für das Teil empfohlen. Für den zylindrischen Teil ist das glaube ich nicht nötig -- 0,5er Blech "aufwickeln", mit einem Durchmesser von 180 mm, sollte nicht so gewaltige Spannungen hervorrufen.

Das mit der Selbstbaupresse wird dann wohl nichts, wenn ich Marco Glauben schenken darf. Welche Legierung hast Du benutzt? Da bestehen nämlich große Unterschiede, wobei bei bestimmten Legierungen (auch bei Reinalu?) wieder die Gefahr das Kaltaushärtens bei Verformung besteht. Es wird also zunehmend schwieriger, je mehr man verformt. Aber kann man das irgendwie halbwegs zuverlässig berechnen, welche Kräfte da auftreten? Vllt. mal den Dubbel fragen ...

Drücken (auf der Drehbank!?) wäre auch eine Möglichkeit, allerdings ist das mit Sicherheit auch viel schwieriger, als es in dem Film aussieht.

Ich werde also vermutlich entweder den Weg mit der Presse gehen, und wenn ich da keinen Zugriff bekomme, die ogiven Teile aus einzelnen Kegelmantelflächen zusammensetzen. Allerdings sollten die Bleche auf Stoß vernietet werden (ich weiß, Spaltmaß ...) und nicht überlappend. Das wäre bei Einzelteilen im Bereich von Spitze und Heck dann nicht mehr möglich, weil die Spanten nicht breit genug sind. Ein Ausweg wäre, "joggles" an den Blechkanten anzubringen -- kleine Kröpfungen um die Dicke des Blechs -- so dass sich bei überlappender Vernietung trotzdem eine ebene Oberfläche ergibt).

Oliver

@ Oliver

Kennst Du keinen Karosseriebauer?
Oder Oldtimer Restaurator? Der lacht bestimmt
über die ( für ihn ) einfachen Formen.

VG
R.

Geändert von Lavalle am 08. März 2010 um 22:58

Hallo Oliver,
ein schönes Projekt, gefällt mir. Da muss ich an meine Siebdruckplatten im Keller denken. Da bekomme ich immer ähnliche Fantasien.
>>OT on
Hast Du schon mal an Sprengverformung gedacht Bei Aluminiumbooten macht man das in einer Negativbetonform. Da kommt das grob vorgeformte Aluminiumwerkstück hinein, das Werkstück und die Form mit Wasser füllen und dann den Sprengtechniker Deines Vertrauens auf den Knopf drücken lassen....fertig. Sag bescheid, ich komme auf jeden fall zum Schauen.. <<OT off


Gruß Ralf